1.科研開發(fā)強有力的工具。過程模擬技術(shù)發(fā)展到目前階段,有可能以過程模擬代替中間試驗,來檢驗和改造已建立的數(shù)學(xué)模型,進而對化工工業(yè)生產(chǎn)裝置進行模擬估算,構(gòu)建工藝過程流程方案。

　　2.工藝設(shè)計的基礎(chǔ)。通過過程模擬可以方便地在不同的過程方案中比較,例如有目的地改變某些單元過程,改變設(shè)備大小及其相互間的排列位置,改變某些操作條件或引入某些新的影響因素,還可對過程不同部分的相互作用進行評估,從而篩選出*方案。

　　3.工廠操作優(yōu)化的基礎(chǔ)。通過流程模擬,可以改變或改進生產(chǎn)條件(如原料組成、操作條件等),提高生產(chǎn)能力和產(chǎn)品質(zhì)量,實現(xiàn)操作優(yōu)化;通過流程模擬,可分析并預(yù)示工廠“瓶頸”部位,計算并預(yù)測出“瓶頸”的影響程度以及各種消除“瓶頸”的方案效果,為工廠技術(shù)改造提供依據(jù),實現(xiàn)傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)高新化。

　　4.優(yōu)化控制的基礎(chǔ)。優(yōu)化控制的機理模型往往是過程模擬計算簡化或回歸的結(jié)果。開展一些力所能及的化工生產(chǎn)線模擬平臺、工業(yè)先進控制和生產(chǎn)過程優(yōu)化技術(shù),發(fā)揮系統(tǒng)的潛力具有很大的價值。

　　5.仿真技術(shù)的基礎(chǔ)。利用動態(tài)模擬技術(shù),可模擬工廠的開車、停車以及某些因素引起的波動操作,對事故進行診斷;開發(fā)的模擬培訓(xùn)器進行人員培訓(xùn),可提高技術(shù)水平和人員素質(zhì),減少人為事故的發(fā)生率。過程模擬系統(tǒng)作為應(yīng)用工具,同其它技術(shù)或工具一樣有其特殊的能力和限制,因此,應(yīng)正確地認識和估計它的能力及限制。